はんだ付けするとき パーツの仮止めにクリップ使われる方も多いと思います。
真ん中が鉄道模型の定番、エコーモデルのアルミ製クリップです。軽くてしっかり止まるのでご愛用の方も多いと思います。ただ本体がアルミのプレス製で、アルミは熱伝導率が240とよいので、ハンダ付けするとき熱がよくまわるので、手で持つのは熱いです。
右手前がモノタロウで売っているステンレス製のクリップです。ステンレスは熱伝導率が16.5とアルミの1/15ぐらいなので、クリップで固定した部分をハンダづけしても、クリップの手持ち部分はあまり熱くならないので使いやすいです。
左奥は、電子工作用のgootのアルミ製クリップです。これもしっかり固定できるので使いやすいですが、やはりハンダ付けの仮固定に使うとすぐ全体が熱くなってしまいます。もともと電子工作で半導体などに熱を伝えにくいようにするためのものですから当然かもしれません。
同じ仮固定にクリップを使うにしても、工作法や目的によって使い分けた方がよさそうです。
以前ある方のお世話で米国から購入したデジタルノギス（写真上）の表示が点滅するようになりました。これは電池交換のサインなので、電池交換したところやはり表示が点滅します。壊れたのかと思いましたが、ネットで検索してみると「外国製のデジタルノギスでは、酸化銀電池SR44では作動するが、アルカリボタン電池LR44では動かないものがある」という情報を見つけました。そういえば今回LR44に交換していたので、SR44に交換したところちゃんと動くようになりました。
ミツトヨのデジタルノギス（写真下）では、LR44を入れても一年以上電池交換なしに正常に作動するので、SR44でもLR44でも同じだろうと思っていたのです。SR44は電圧が1.55Ｖですが、LR44は電圧が1.5Ｖで少し低いのでこういう現象がおきるようです。上のノギスの測定部裏面をよくみるとSR44指定の記載がありました。
中華製のデジタルノギスは、ミツトヨの高級デジタルノギスに比べて早く電池がなくなることはみなさん実感されていると思います。これは日本製のほうが消費電力が少なく高性能だからと思っていたのですが、電流消費量より日本製が電池が消耗して低電圧になっても動作するのでおきている現象だったようです。ということは、デジタルノギスの電池はできるだけ酸化銀電池SR44を使った方がよいということがわかりました。ミツトヨなら安いLR44でも十分かもしれません。
※H5.1.10追記
Ｄさんによると、温度が下がるとボタン電池の電圧が低下するので、気温が下がる冬場にこういう事象がおきやすいとのことです。
この時代の蒸機の前照灯はレンズではなく、平面ガラスです。この平面ガラスを作るのは結局窓セルを丸ポンチで抜くしかないようです。
アマゾンでみると数種類出ています。日本製？の先端部のみ交換するものもありましたが、中華製の古典的な丸ポンチにしました。ただしアマゾンの製品評価欄をみると切れ味がイマイチという評価も多いようです。ドラゴンツールはひと手間かけないと使えないいうのは、よくわかっていますので、同じくアマゾンで売っていた、皮ポンチシャープナー（写真左端の円錐形状のツール）も一緒に購入して再研磨したところよく切れるようになりました。
シャープナーは工具鋼の上に工業用ダイヤを接着してあるようです。まずお尻のすり鉢状になった穴からポンチを突っ込んで外刃を研磨して、次にポンチの先の孔に円錐形の尖った部分を差し込んで内刃を研磨します。
また窓セルを抜くのも、ハンマーで尻を叩いたり、ボール盤のチャックにくわえて押し切るのでは、抜いた丸板が歪んで一部が白くなってしまいました。結局カッティングマットの上で手で押さえて、押し切れる直前の状態までにして、最後は用手的にむしり取るのが一番綺麗にできることがわかりました。
また前照灯への装着は前照灯開口部の周囲に接着剤を薄く塗布して、マスキングテープに貼ったこの丸板を嵌めて、接着剤の硬化後マスキングテープを剥がすのが一番綺麗にできました。
なおポンチには粘稠な防錆油が塗布されていましたので、ブレーキクリーナーで洗って、クレの556を吹いておきました。
Ｂタンクのモーター取付アダプターを作るとき、皿モミする必要がありました。
太めのドリルで皿モミすればよいのですが、ドリルがビビったりして綺麗に仕上がらないことも多いと思います。
何十年か前に買ってあった面取りドリルを、手動ボール盤につけて使ったら綺麗に皿モミできました。
この道具今でも売っているようです。
旋盤の主軸手回しハンドルを作りました。
製作法は、久島諦造さんの「ミニ旋盤をつかいこなす 応用編」に載っていますが、テーパー部分の切削が面倒そうなので、後回しになっていました。
時間があるときモノタロウのホームページをみているとイマオコーポレーションのコンパクト内径クランプが目に止まりました。本来は孔の開いた工作物をクランプするための道具です。メーカーの製品解説
これを使えば旋盤主軸の内側からクランプするタイプの手回しハンドルが簡単にできそうだと思いつくってみました。
長いネジの先端にこのクランプをはめて、後から締めナットで引っ張っています。ネジを締めると内径クランプが膨らんで主軸を内側からロックします。
ハンドルのツマミは鍋屋バイッテクのパーツです。
ML210に取り付けた状態です。
☆7/7追記
コンパクト内径クランプについてくる短い六角穴ボルトは抜いて、長いボルトに交換しました。
胴体は、φ15の真鍮丸棒の中央をφ5のドリルで孔を貫通して、主軸内に嵌まり込む部分を主軸内径のφ10.5に削って段付きにしています。
ハンドルは、3ｘ15の真鍮フラットバーからの加工で、中央にφ5の孔を開けて、胴体をハンダ付けしています。念のため回転止めのピンを打っておきました。締めナットは、破損した延長エアホースの、廃品となった両端の止め金具から加工しました。中心にφ4孔をあけて、5mmネジを切りました 。
☆追記
メーカーのカタログみていたら PEPP10 拡張ピン (圧入タイプ) というのも目に止まりました。こちらの方がピンのテーパー角が小さいのできっちり固定できるのかもしれませんが、特殊なピンを使うので、今回の作例ように長ネジに交換というわけにも行かないし、価格もかなり高いので、私の使ったコンパクト内径クランプで十分な気がします。
☆7/19追記 寸法図追加 黄色い部分が今回製作した部分です
コンさんがルーマドリルホルダーを作られていましたが、0.9mm芯シャープペンシルを使えば簡単にルーマドリルホルダーが、できることがわかりましたので報告します。
0.9シャーペンも何種類か購入しましたが、￥500-1,000クラスの高級品は芯をくわえる三つ爪チャックが金属製なので、しっかりしてよいかと思いましたが、ドリルを回していると緩んでズレてくるようです。速記用として売られている、プラチナのプレスマンというブランドが、三つ爪チャックは樹脂製ですが、シャンクが1mmのルーマドリルをしっかりくわえることができるようです。
ルーマドリルの着脱は、ちょっとコツがいりますが、ドライバーなしでできるので便利です。シャーペンが一本￥200円前後というのもよいです。
柄は樹脂パイプのままつかってみましたが、強度も問題はないようです。もう少し短くても良さそうです。今後 柄を金属パイプにしたり、尻にベアリングをつけることも考えます。なお製品の樹脂パイプの内径は、2.3mm弱です。
※11/4 追記
結局樹脂パイプを短く切って、端面に8Ｘ6mmパイプを輪切りにしたものに6Ｘ2のベアリングをはめこんだ回転ヘッドをつけました。WAVEの真鍮パイプＢセットの2.3mmパイプの中に1.8mmパイプを重ねて半田付けして段付きパイプにして、その尻に回転ヘッドをとりつけました。
通常のピンバイスとの大きさの比較です。
動輪の車軸を直接ジグに載せるのではなく、5mm角の軸箱をジグに載せた場合は、φ5mmの車軸の車輪を載せたのと同じことになります。この時は位相合わせピンはφ5.0が必要ですが、そのままではやはり、車軸押さえピンと当たります。ただし前回続編の小クランク半径動輪の場合とは違って、車軸押さえピンはそのままで、位相合わせピンを半月形に削ると対応可能です。私の場合は短径を3.8mmにしています。
Not to scale
この動輪位相合わせジグでは、クランクピンの直径に応じて、（車軸直径ークランクピン直径）/2の角材をＭ形の部分に貼り付ける必要がありましたが、クランクピンの代わりに車軸径と同じ位相合わせピンを使うことにより この作業を省略できるということをＨさんがコンさんに進言されたようです。
そこで私も直径3mmの位相合わせピンを作ってみました。ただこのピンを使うと (車軸径+位相合わせピン径)/2＞車軸押し子の直径という寸法の制約がでてきます。そこで押し子の位相合わせピンに当たる部分を半月形？にフライスで削ってみました。これならクランク半径の小さい小径の動輪でも大丈夫です。
車輪を取り外した状態です
右が位相合わせピンの当たる場所を削った押し子です。
反対側の押し子は直径2mmとして位相合わせピンに当たる部分を少しやすってあります。
押し子の裏側には穴を掘って小さい円筒状のマグネット(φ5.0x3.0)を挿入固着してあります。
なお位相合わせピンには、外径3.0内径1.1？のパイプから加工するのが便利です。このパイプは、エアブラシ用のスプレー缶の口金です。ニッケルメッキしてありますが、引抜材ではなく快削真鍮製？のようなので加工しやすいです。
このパイプはセンターに孔が開いているので、コレットチャック使わなくても三つ爪チャックで加工できます。
コンさんが頒布されている動輪位相合わせジグが届いたので少しいじってみました。コンさんはこのジグで位相を合わせてから万力で圧入されているようですが、このジグに車輪をのせたまま圧入できるようにならないか、いじってみました。
鍋屋の口幅38mmのマシンバイス上にジグをのせています。
左側のアゴには旋盤で挽き出した押し子をつけています。これは底面に小型マグネットを埋め込んで、磁力で万力についています。
右側のアゴの口金にはＶ字形の溝が入っているので押し子は固定できません。ｔ1.0の真鍮板に押し子をハンダ付けしたものを磁石でアゴにつけています。
動輪のクランクピンの代わりに、車軸と同じ直径の3.0φの中心に1.1φの孔を開けて1.4mmタップを立てた位相合わせ用ピンをネジ止めしています。
また片側の押し子は直径が4.0φにしましたので、それに合わせてジグの端の一枚を削っておきました。
小型炭素棒電極を使った電気ハンダ付けを試みたことは先日報告しました。
今回試用したシャープペンシル改造の電極の欠点はとにかく、この電極が熱くなることでした。
その後 むすこたかなしさんのブログに掲載された、イギリスの4ｍｍスケールモデルグループのオンラインミィーティングでのクリニックの低圧炭素棒ハンダ付け解説の動画を見ると、対応策が頭に浮かんできました。
この動画をみると動画の発表者の炭素棒電極は、ガウジング棒（外側に銅メッキをした炭素棒）をつかっており、炭素棒電極先端は鉛筆削りで円錐状に削っています。円錐形ではわかりにくいので、先端部の直径が半分になった段付きの棒で説明します。
同じ炭素棒でも直径が半分になれば、同じ長さの電気抵抗は断面積に反比例して4倍になるはずです。流れる電流は同じなので、断面積が半分になれば、発熱量は4倍になるはずです。ということは先端が円錐状だと先端部分での発熱が一番多くなるはずです。
また後方は周囲を電気抵抗の低い銅メッキでコーティングされているので、銅メッキのない部分より同じ長さの電気抵抗は低くなるので発熱量は少なくなるはずです。
シャーペン改造の電極は、直径の同じ2.0φの鉛筆芯を電極として使うので、先端部もシャーペンに近い部分も断面積は同じであり、シャーペンの支持部分でもかなり炭素棒が発熱してしまうのではないかと愚考しました。先端の口金（先端パイプ・スライダー）部分のみから炭素棒（シャーペン芯）に全電流がながれていればよいのですが、実際は後方の芯チャックからも結構電流が流れていると推測します。使っていると先端口金部分でスパークが出ているので、この部分での電気接触が完全ではないと推測します。シャーペンの構造は三菱鉛筆のＨＰが詳しいです（シャーペンの部品名はこのＨＰの用語をつかいました）。なおこのこの保持チャックもプラ製？なので熱で劣化してしまいました。
対策としてはもう少し太い炭素棒、できればガウジング棒を先端を円錐状に削って使うと良さそうです。ただガウジング棒を使うと電気抵抗が低いので、現在の4.5Vでは電圧が高すぎるかもしれず、やはりスライダックによる一次側電圧コントロールをおこなって二次側の出力を3Vぐらいにする必要があるかもしれません。
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